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Sobre o Guia da Indústria Responsável, e uma maior simplificação e desburocratização da atividade industrial em Portugal




O SIR - Sistema de Indústria Responsável estabelece os procedimentos necessários ao acesso e exercício da atividade industrial, à instalação e exploração de Zonas Empresariais Responsáveis (ZER), bem como ao processo de acreditação de entidades no âmbito deste sistema.


Os seus principais objetivos são:


  • A prevenção dos riscos e inconvenientes resultantes da exploração dos estabelecimentos industriais, visando a salvaguarda da saúde pública e a dos trabalhadores, a segurança de pessoas e bens, a segurança e saúde nos locais de trabalho, a qualidade do ambiente e um correto ordenamento do território, num quadro de desenvolvimento sustentável e de responsabilidade social das empresas;
  • A promoção da simplificação e desburocratização dos atos e procedimentos da Administração Pública, visando contribuir para dinamização e competitividade da indústria nacional, num quadro de políticas de desenvolvimento económico sustentável.
Fonte: IAPMEI

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O documento está disponível grátis online (aqui), e tem o seguinte índice:

  1. INTRODUÇÃO
  2. ENQUADRAMENTO NO SISTEMA DE INDÚSTRIA RESPONSÁVEL
  3. REQUISITOS TÉCNICOS RELACIONADOS COM A SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO
  4. REQUISITOS DE EXPLORAÇÃO RELACIONADOS COM O AMBIENTE
  5. EQUIPAMENTOS SOB PRESSÃO E ARMAZENAGEM DE COMBUSTÍVEIS
  6. SEGURANÇA ALIMENTAR
  7. REQUISITOS ADMINISTRATIVOS

Sobre a evolução do rímel enquanto produto cosmético, e a engenharia química necessária ao revivalismo vintage deste produto





No final de 1800 e início de 1900, o químico francês Eugene Rimmel e norte-americano T.L. Williams (o qual veio a fundar a empresa Maybelline), ambos desenvolveram suas próprias fórmulas de rímel a partir de petróleo e carvão, que tomavam a forma de "bolo". A aplicação dos produtos requeria molhar um pincel, esfregá-lo contra um pigmento duro e comprimido, e só depois aplicá-lo aos cílios. Se isso parece algo confuso de operar, é precisamente por isso que a química e embalagem de rímel eventualmente evoluiu para os elixires cremosos de hoje, alojados em tubos e com varinhas de aplicação integradas.

E se alguns poderiam dar essa forma de aplicar e produzir rímel como ultrapassada, eis senão quando a historiadora de cosméticos Gabriela Hernandez aposta numa linha revivalista, que dá pelo nome de Bésame Cosméticos, e que comprende cosméticos de luxo vintage, a qual, tanto quanto consta, está esgotada devido à grande procura. 

Fonte: Marie Claire

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  • De que pode ser feito um rímel, atualmente?



Tomando como exemplo uma formulação patenteada em 2010, uma formulação de rímel pode contemplar os seguintes componentes: uma cera polimérica (alquil etoxilada), um polímero modificado com polaridade ainda assim solúvel numa fase orgânica, água, um óleo não volátil capaz de solubilizar um um polímero modificado com polaridade, um solvente volátil (opcional), e corantes (opcional).

As atuais formulações deste produto, parte do princípio de que a aplicação será realizada com diretamente mergulhando um pincel na mistura. Por este motivo o próprio recipiente (ver acima exemplo)  pode ser alvo de patente.

Sobre o aço revestido a vidro (glass lined steel) e as vantagens técnicas de combinar o melhor do aço e do vidro num só material

Embora aço e vidro possam parecer materiais pouco conciliáveis entre si, são bastante comuns e complementares em atividades de I&D à escala laboratorial. Tipicamente os consumíveis de laboratório são de feitos de vidro borosilicato, enquanto que equipamentos como reatores, colunas, e outros são tipicamente metálicos, feitos de aço inoxidável. Em todo o caso, aço e vidro possuem uma simbiose industrial na forma do material conhecido por aço revestido a vidro (glass lined steel).

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De facto, a fusão de vidro com aço produz um material composto, onde tipicamente o interior oferece uma proteção do produto e o exterior fornece a força e a durabilidade estruturais.

O aço revestido a vidro conjuga um leque de vantagens (ver abaixo) que vão desde o desempenho mecânico à não contaminação química, passando também por aspectos ligado à própria manutenção dos equipamentos e a atractividade económica de investir neste tipo de soluções. 


  • Resistência à Corrosão - O aço revestido de vidro proporciona resistência superior à corrosão de ácidos, álcalis, água e outras soluções químicas (com exceção de ácido fluorídrico e ácido fosfórico concentrado quente). Como resultado desta resistência química, forro de vidro pode servir por muitos anos em ambientes que rapidamente tornar a maioria dos navios de metal inutilizável. O gráfico abaixo ilustra como a ampla gama de resistência à corrosão que este material (3009 Glass) pode ter comparado com outros existentes para o efeito.



  • Pureza - Ambientes agressivos de reação tendem a dissolver metais (crómio, níquel, molibdénio, cobre, etc) de reatores de aço maciço ou de ligas, levando à lixiviação e consequente contaminação do sistema reacional. A presença destes metais pode resultar em efeitos catalíticos indesejáveis, causadores de flutuações nocivas nas reações do processo, inclusive o risco de provocar run away. Por sua vez, aço revestido a vidro é inerte, por isso impermeável à contaminação. Além disso, não afecta negativamente sabor ou cor, o que é de extrema importância para as aplicações de alimentos e medicamentos onde a pureza a esse nível é essencial.
  • Facilidade de Limpeza - O aço revestido a vidro é compatível com as boas práticas industriais (por exemplo: cGMP/FDA) para limpeza esterilização. O seu alto grau de suavidade nas superfícies facilita a limpeza, bastando o usos de sistemas não corrosivos e de baixa pressão para o efeito. A superfície lisa do aço revestido de vidro também resiste ao processamento de produtos viscosos ou pegajosos, o que significa uma limpeza menos frequente.
  • Economia  - Quando manuseados e mantidos adequadamente, equipamentos como reatores de aço revestidos a vidro podem ser uma solução económica em comparação com as alternativas de aço e liga, cuja vida útil pode ser drasticamente reduzida devido à sua menor capacidade de resistir à corrosão. 
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Como são feitos os equipamentos de aço revestido a vidro?

Sobre tingimento têxtil com CO₂ supercrítico, e a mudança de paradigma no consumo e tratamento de água nesta indústria


Bobines de fio tingido com recurso 
a CO supercrítico


O uso de solventes é vital para a maioria das indústrias produtivas ou transformadores, sejam elas desde logo a química, mas também a automóvel, eletrónica, pasta e papel, mineração e alimentar. A água é um solvente universal para as moléculas polares e o solvente mais comum utilizado pelos seres vivos e processos industriais, dos quais a indústria têxtil é um consumidor por excelência. O processo de tingimento aquoso tradicional requer uma grande quantidade de água, estimando-se em média 100-150 litros de água por cada kg de fibra produzida/processada.

Especificamente, nos processos de tingimento de têxteis tradicionais grandes quantidade de corantes e outros produtos químicos são necessários, levandoa a que as águas residuais geradas contenham vários tipos de sais, tensoactivos e corantes não utilizados. Devido à presença destes aditivos, os respetivos efluentes são de alta toxicidade e fraca biodegradabilidade, não podendo ser tratados com métodos convencionais de tratamento biológico.

Uma alternativa que vem sendo investigada neste domínio consiste no tingimento de materiais têxteis utilizando CO em estado supercrítico (31,1 ° C, 73.8 bar), a qual foi introduzida pela primeira vez no campo têxtil em 1988, pelo investigador alemão E. Schollmeyer. O tingimento usando em CO supercrítico apresenta como vantagens ser um processo mais ecológico, livre de consumo água e geração de efluentes, e um processo que conserva melhor a energia, proporcionando ganhos no total de emissões para atmosfera.

Fonte: Huanda Zheng, Juan Zhang, Jun Yan, Laijiu Zheng, An industrial scale multiple supercritical carbon dioxide apparatus and its eco-friendly dyeing production, Journal of CO2 Utilization, Volume 16, December 2016,  272–281

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A empresa holandesa DyeCoo tem-se destacado no desenvolvimento e implementação da tecnologias de tingimento com CO supercrítico, referindo que a atual procura internacional de tecidos tingidos com CO2 ultrapassou a oferta disponível. Empresas como as gigantes do têxtil desportivo Nike e Adidas já são clientes desta tecnologia, e revelam como a mesma implica um favorável compromisso entre a qualidade, o custo, a funcionalidade e a pegada ambiental.


  • A tecnologia da DyeCoo:



  • Como funciona e parece na prática:

Sobre a aposta da BASF em supercomputadores para reduzir custos e tempo de mercado das suas inovações


Supercomputador HPE Apollo 6000.


A BASF encomendou  à Hewlett Packard (HP) o desenvolvimento de um dos maiores e mais rápidos supercomputadores da indústria química. A máquina será instalado na sede da BASF em Ludwigshafen, na Alemanha, no decorrer de 2017, e o computador contribuirá para a digitalização do R&D da empresa. 

O supercomputador personalizado para o efeito terá uma velocidade de processamento de 1 petaflop, permitindo-lhe realizar um quatrilhão (1015) de operações por segundo, organizados numa infinidade de nós computacionais podem trabalhar simultaneamente em tarefas complexas.

A empresa antecipa que o novo computador permitirá responder a desafios difíceis em todas as áreas de investigação, e encurtar para dias o tempo que leva para obter resultados de vários meses. Com isto, plano passa por alargar significativamente o uso da experimentação virtual.

Exemplos de projetos em que a empresa espera beneficiar com o uso do supercomputador incluem simulação mais precisa de processos em superfícies de catalisador e design mais rápido de novos polímeros com propriedades predefinidas. 

Com esta aposta, a empresa espera ajudará reduzir custos e tempo de mercado das suas inovações.

Sobre a inovadora publicidade da Toyota, e painéis publicitários outdoor que purificam o ar envolvente




A Toyota surpreendeu na publicidade ao seu veículo a hidrogénio, o Toyota Mirai (falamos dele aqui), através da criação de trinta e sete painéis publicitários outdoor compostos por um vinil revestido com dióxido de titânio que purificar o ar, nomeadamente o dióxido de azoto (NOx), que é um causador de chuvas ácidas e smog.

Quando o oxigénio reage com o catalisador de dióxido de titânio activado, o NOx é convertido em nitrato e removido do ar. Os painéis estão operacionais mediante ativação pela luz, a humidade, fluxo de ar e o revestimento de dióxido de titânio estiverem simultaneamente presentes.

Através dos mais de 2.3 mil metros quadrados de área em contacto com o ar, os painéis outdoor reverterão o equivalente à poluição de 440 veículos durante os quase 2 meses que veículo Toyota Mirai será anunciado nesses painéis.

A campanha publicitária está a ser feita em coordenação com a Clear Channel Outdoor Americas, e o projeto ambiciona a poder convencer outros anunciantes a apostar neste tipo de publicidade amiga do ambiente.

Fonte: Next Nature

Sobre os múltiplos investimentos da Dow Chemical e outras empresas no Golfo do México, com vista ao cracking de etano


Nova unidade de cracking de etano
 da Dow Chemical, em Freeport

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A Dow Chemical anunciou ter concluído a unidade de cracking de etano em Freeport, que considera ser a "jóia da coroa" de sua expansão de mais de 6 mil milhões de dólares ao longo da costa do Golfo do México.

A unidade de cracker produzirá anualmente 1,5 milhões de toneladas métricas de etileno, a partir de derivados líquidos de gás natural, e usados como o principal bloco de construção da maioria dos plásticos. A unidade  deverá entrar em operação apenas na 2ª metade do ano de 2017.
(...)

A região do Texas vive uma fase em que um leque de novas unidade de cracking se encontram em construção, a qual resulta da estratégia de aproveitar o abundantes e barato gás natural do Texas, desbloqueado pela revolução do xisto.

O anúncio da Dow quase coincidiu com o anúncio da francesa Total, que vai construir uma unidade de cracking de etano em Port Arthur, com capacidade anual de 1 milhão de toneladas, e ainda uma nova fábrica de plásticos ao leste de Houston, perto de La Porte.

Somam-se a estas a Occidental Petroleum, a Exxon Mobil e a Chevron Phillips Chemical, que estão todas elas a completar grandes projetos unidades de cracking e plásticos ao longo da costa do Golfo do Texas, 

Uma parte significativa dos produtos químicos e plásticos produzidos será para exportação para o mundo em desenvolvimento, com destaque para Ásia e sua crescente classe média.

Fonte; Fuel Fix

Sobre a indústria artesanal de saquê, um documentário premiado sobre o processo, e o papel do homem na nobreza dos processos industriais - Editorial (Março 2017)



"A produção de Saquê é um processo vivo.
Se o comparar a seres humanos,
é como fazer nascer uma criança.

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Não é habitual ver um processo produtivo ser objeto de um filme. Muito menos o é que esse documentário seja premiado. Acrescente-se o facto de que se trata de um documentário que se limita a descrever com beleza de imagem e bom gosto na seleção das cenas a vida numa fábrica japonesa que produz artesanalmente saquê.

Escolhi fazer um editorial em torno deste filme porque o documentário 'The Birth of Saké' permite refletir sobre o papel do homem na indústria (seja ela alimentar, biotecnologia, química ou outra), e abre a porta a que se pense também no que pode ser, nos tempos atuais, um processo artesanal de produção, e que vantagens há em produzir assim.

O papel do homem na indústria - Uma dos aspetos mais marcantes deste documentário é verificar como as chefias e os operários se envolvem no terreno (Gemba, em terminologia de melhoria contínua Kaizen), controlando o processo não através de salas de controlo mas via experiências em primeira pessoa. A estrutura hierárquica não é detetável quando as operações estão a ocorrer, apenas quando o mestre do processo (pessoa que detém maior experiência e responde pela produção) transmite comandos e dicas aos operários. Uma particularidade desta fábrica e o processo é o facto de a produção ser sazonal, durando todo o Inverno. Por este motivo, os trabalhadores e o mestre vivem na fábrica durante meio ano, convivendo numa base diária quer em contexto profissional como em contexto de vida privada.  Assim, na fábrica Tedorigawa, o processo produtivo é marcadamente humanizado, não estando os humanos arredados do que se produz através de controlos à distância, ou em gabinetes para a direção, nem arredados do convívio entre si. São uma família.

O papel da tecnologia numa indústria artesanal - Contrariamente ao que se pode imaginar, o processo artesanal da fábrica Tedorigawa não dispensa tecnologias. Vêem-se termopares, recipientes metálicos, utilidades como vapor e água, gruas, prensas, etc. O que não se vê é salas de controlo onde pessoas se liguem ao processos por via de botões e ecrãs, nem etapas em que a matéria-prima chave, o arroz, seja processada mecanicamente e sem atenção humana. A tecnologia é encarada como infraestrutura e como fonte de informações, mas não como agente de ação sobre o processo, sobretudo enquanto o arroz  é preparado para gerar a bebida (ver abaixo as etapas do processo) .


O que parece distinguir esta indústria artesanal de uma que não o é - Não fazendo o contraponto com processos mais automatizados e impessoais, o documentário marca bem o que se entende por um processo produtivo artesanal em pleno séc XXI. Abre, portanto, a porta para o contraste entre a realidade da indústria de bebidas que aposta no baixo preço e no elevado volume de volume de vendas para ser proveitosa, face a uma realidade de menor capacidade de produção mas mais alma no que se produz. Esta alma, que credibiliza desde logo o produto e o processo, é também fonte de prestígio para todos colaboradores da fábrica Tedorigawa, tornando o seu processo industrial numa fonte de receita mas também  de prazer e orgulho. Finalmete, o documentário em questão permite concluir que é possível pensar-se numa indústria mais humanizada, que se diferencie por um inequívoco respeito pelas matérias-primas e pelo produto, e que assente sobre um processo produtivo que, no limite, se funda com a própria cultura das pessoas e país que lhe dão vida. 

Editor do BEQ.

  • The Birth of Sake - Um documentário sobre a indústria artesanal de saquê:




  • Resumo do processo de produção de Saquê:
Embora enquanto bebida o saquê seja por vezes denominado vinho de arroz, a sua produção assemelha-se mais à da cerveja.

A produção de saquê baseia-se na ocorrência simultânea da sacarificação dos açúcares no arroz e da fermentação. Na produção de saquê , evita-se a inibição da levedura (devido a concentrações elevadas de substrato) pela a acção de dois microorganismos diferentes sucessivamente. O resultado é uma bebida com elevado teor de álcool (25% v/v).

O primeiro passo é o polimento do arroz. Logo que as proteínas, lípidos e cinzas sejam removidos dos grãos, o arroz é embebido em água morna (20-25 °C). Esta água é depois removida e o arroz é vaporizado durante 30-60 min. O vapor tem o efeito de esterilizar o arroz, desnaturando as respetivas proteínas. Aumenta também a capacidade de absorção de água e converte o amido na forma alfa.

Koji é uma cultura de A. oryzae que foi cultivada em arroz cozido no vapor. Contém cerca de 50 enzimas, mas as de importância são alfa-amilases. A levedura utilizada é Saccharomyces, que é tolerante ao etanol, o que permite a produção de uma bebida com maior teor de álcool. A primeira fermentação, chamada moromi, é conseguida num recipiente aberto. Sucessivas adições de substratos frescos (arroz cozido no vapor e koji) resultam em um alto teor de álcool. A conversão do amido em açúcares fermentáveis ​​pela A. oryzae e a fermentação desses açúcares para o álcool por S. cerevisiae ocorrem ao mesmo tempo. 

A fermentação dura 25 dias, com temperaturas que variam de 7 °C no início a um máximo de 18 °C. Depois de a saquê ter sido filtrado sob pressão, segue-se um período de maturação de 5-10 dias.

Fonte: B.H. Lee, Fundamentals of Food Biotechnology, Wiley & Sons, 2014



Sobre a Bluemater, empresa do Porto que vai receber 2 M€ de fundos comunitários para tratar águas residuais com microalgas



A Bluemater tem a sua actividade principal no tratamento de águas potáveis e residuais, para os quais desenvolve e comercializa sistemas de última geração, prestando ainda serviços de assistência técnica e manutenção dos equipamentos instalados, de modo a garantir o seu correcto funcionamento.

Esta empresa do Porto vai receber 2,03 milhões de euros do programa de fundos comunitárias H2020. Tem um projecto "que agrega os componentes encontrados em águas residuais altamente concentradas para alimentar microalgas que crescem especialmente rápido por transformarem o amónio e os fosfatos em proteínas e outros materiais orgânicos". Há vários anos que esta companhia "tem vindo a desenvolver este conceito desafiador para o tornar num sistema comercial viável para o tratamento de águas residuais em aterros sanitários e na própria indústria".
Fonte: Jornal de Negócios


  • Tratamento de gases


A Bluemater  desenvolveu a TORRE BIOLÓGICA SYCONAIR, um novo método de tratamento biológico de gases industriais, que apresenta inúmeras vantagens em relação aos sistemas tradicionais de lavagem química: menores custos operacionais: maior rendimento, ausência de produtos químicos perigosos, sistema natural e amigo do ambiente. O sistema baseia-se na filtração biológica dos gases circulantes, através de um meio de enchimento orgânico e de irrigação com água, que promovem a fixação de um biofilme bacteriano com elevada capacidade de remoção dos poluentes gasosos.

A TORRE BIOLÓGICA SYCONAIR optimiza o rendimento, pela recriação de um filtro vertical e com condições óptimas para o biofilme filtrante. O resultado é uma torre compacta e eficiente, capaz de remover mais de 99% dos poluentes, como o amoníaco e o ácido sulfídrico. Usa meios filtrantes orgânicos que são subprodutos florestais ou agrícolas, como urze, casca de árvore ou fibra de coco, ou substratos sintéticos, como os BIOBLOCOS NATANTIA. É um sistema inovador da BLUEMATER e encontra-se em patenteação.

Sobre a produção de mel na perspetiva da engª química: estatísticas, análise ao processo, e inovações recentes


Embora seja atividade humana extremamente antiga (remonta a 7000 A.C.), a apicultura tal como a conhecemos (colmeias com módulos de recolha de mel) remonta ao início do séc. XIX. Trata-se de uma atividade industrial do setor alimentar com um caráter especial, visto que dependente de aspetos naturais (vegetais e animais) complexos, e com constantes de tempo próprias.

Em Portugal, e de acordo com dados de 2003, a média anual de produção de mel ronda as 11 mil toneladas, 25 milhões de euros de faturação, e abrange 28 mil apicultores. Os vários tipos de mel produzidos (rosmaninho, laranjeira, eucalipto, girassol, urze, rosas, etc.) variam em função das características e localização geográfica das plantas de onde é extraído o néctar e dos tipos das abelhas produtoras. 

No Brasil, a produção em 2013 foi de 35 mil toneladas, o que valeu ao país 12ª posição no ranking mundial de produção. Os estados brasileiros do Rio Grande do Sul, Espírito Santo e Minas Gerais, têm-se destacado nesta atividade. 

No mundo, os principais produtores de mel a nível mundial, no ano de 2013, eram a China (466 mil toneladas), União Europeia (204 mil), Turquia (95 mil), Argentina (80 mil) e Ucrânia (74 mil).


  • O processo do mel:
Quando analisado de um ponto de vista da engª química, a produção de mel é um fenómeno com particularidades processuais interessantes e originais, sobretudo se contrastadas com as configurações  industriais mais habituais na indústria química.

Operação Unitária - Se entendido como uma operação unitária, a produção de mel pode ser equiparada a um sistema reacional onde a colmeia é o reator, as abelhas são o catalisador (não se consomem durante o processo e determinam a sua ocorrência e velocidade) e o pólen/néctar são os reagentes.

Modo de operação - Enquanto processo, a produção de mel obedece a algumas especificidades, desde logo porque a entrada de matérias-prima (pólen/néctar) ocorre em contínuo, sofrendo oscilações ao longo do ano devido ao ciclo de desenvolvimento vegetal impostos pelas estações do ano, pelas pragas vegetais e animais, e outros fatores.

Depois, outra grande especificidade é que as abelhas funcionam como catalisadores móveis que ativamente garantem por elas a captação das matéria-primas necessárias fora do equipamento onde ocorre a reação, e as transportam para o local da "reação" (colmeia).

Finalmente, e não menos interessante, a saída de produto ocorre de modo descontínuo, em ciclos (batch), e, de acordo com o estado da arte, é intensiva de trabalho humano. Tipicamente, cabe ao apicultor proceder à recolha do mel, esvaziando a colmeia (tanque) e deixando-a novamente com margem para novo ciclo de produção.




Capacidade de produção - Uma curiosidade do sistema de produção de mel reside no facto de que o processo é escalável só até determinado ponto. Uma colmeia pode crescer até contemplar várias dezenas de milhares de abelhas, mas a determinada altura atinge um equilíbrio de tamanho decorrente de limites naturais para o seu crescimento. Assim, qualquer aumento de capacidade de produção de abelhas são tipicamente regulados por uma lógica de number-up (replicação de escala)  do que por scale-up (aumento de escala). Assim, um apicultor profissional é aquele que acumula várias colmeias e não aquele que tem colmeias ordens de grandeza maiores que as dos pequenos produtores. É tudo uma questão de número de colmeia e não de tamanho das colmeias. 

Produtividade - Do ponto de vista da colmeia,  dados brasileiros referentes ao estado de Minas Gerais indicam que o estabelecimento de condições propícias pode permitir produtividades de 55 a 60 kg/colmeia/ano, as quais são praticamente o dobro da média observada nesse país (25 kg/colmeia/ano). Para ser produtivo, cada colmeia requer vários acres de área com floração.

Manutenção - De acordo com a literatura da especialidade, o processos de manutenção de cada colmeia, pode requerer até 14 h anuais de manutenção, podendo o valor ser reduzido em função da experiência do apicultor. 

Investimento e retorno - De acordo com a mesma fonte, para projetos que queiram estabelecer-se como de grande produção, o investimento poderá ascender a 6 mil dólares, e requererão cerca de 40 colmeias para conseguir recuperar o investimento inicial em até 3 anos. Já para pequena produçao, a mesma fonte refere um investimento de 500 dólares para um sistema de duas colmeias.

  • Inovações processuais na produção de mel
Finalmente, esforços recentes foram realizados no sentido de facilitar a manutenção e a recolha periódica do mel. A este respeito, tendo compreendido que o processo de abertura da colmeia (reator) constitui uma perturbação da dinâmica da colmeia e que o processo de recolha do mel é em si mesmo ineficiente, a empresa BeeInventive Pty Ltd. comercializa atualmente sistemas de recolha contínua do mel integrados com os favos e ligado à própria colmeia.

Trata-se uma inovação que abre caminho à produção contínua de mel, quer do lado das abelhas, quer do lado da recolha, coisa que durante dezenas de anos não aconteceu.



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